引用：株式会社クラレ様（Kuraray Elastomer事業部様） - 自動車用途

自動車部品におけるプラスチック化は、近年ますます進んでいます。その背景には、自動車業界全体で取り組まれている「軽量化」や「コスト削減」、さらには「環境負荷の低減」といったキーワードがあります。

まず、軽量化という観点では、樹脂材料が車両の燃費性能や電気自動車（EV車）の航続距離（一度の充電で走行可能な距離）に直結する重要な役割を担います。プラスチックは金属と比べて比重が小さく、同じ形状であれば大幅な軽量化が可能です。たとえば、内装部品やバンパーなどの外装部品、あるいはエンジンルーム内の小型部品に至るまで、幅広い分野でプラスチックが採用されています。

また、成形の自由度や加工のしやすさも大きな理由です。射出成形などの成形技術を用いることで、複雑な形状や一体成形が可能となり、部品点数の削減や組立工数の低減にもつながります。物価高や貿易摩擦も強まり、車両の価格も上がり続けるなかで、コストダウンは自動車メーカーにとって非常に重要な課題の１つです。そこで、自動車の製造において、品質の均一化という観点からも、構成部品は量産性が高い特徴を持つことが多いですが、当社も得意とする金型を活用した射出成形は、その量産効率の高さから、自動車部品の製造への適用性の高さを評価されています。

近年では、電気自動車や先進運転支援システム（ADAS）の普及により、車両内部の電子部品も増加しています。こうした電子制御部品（いわゆる“車の電子化”）の広がりにおいても、プラスチックの役割は大きくなっています。
エンプラ（エンジニアリングプラスチック）と呼ばれるプラスチック材料では、絶縁性や耐熱性、耐薬品性に優れており、センサーカバーや配線コネクタといった電装系部品に数多く使用されています。

このように、プラスチックは単なる代替材料ではなく、現代の車づくりにおける「戦略的な素材」として、ますます欠かせない存在となってきています。

自動車に使われるプラスチック部品は、ただ「軽くて安い」だけでは務まりません。近年では、機能性や耐久性が求められる場面が増えており、それに対応するために使い分けられているのが、汎用プラスチックとエンプラ（エンジニアリングプラスチック）です。

汎用プラスチックは、コストパフォーマンスに優れ、内装部品や外装部品など、比較的環境変化の少ない部位に使用されることが多い素材です。たとえばPP（ポリプロピレン）やABS樹脂などは、量産しやすく、軽量・成形性に優れているため、多くの自動車に採用されています。

一方で、エンジンルーム内のような高温多湿な環境や、電子機器まわりの電気絶縁性が求められる領域では、より高機能なエンプラが使われます。PBT（ポリブチレンテレフタレート）やPA（ナイロン）、PPS（ポリフェニレンサルファイド）などは、その代表格です。これらは金属では実現しづらい形状の成形や、軽量・絶縁性・耐薬品性などにおいて強みを発揮します。

近年では、電気自動車や先進運転支援システム（ADAS）の普及により、車両内部の電子部品も増加しています。こうした電子制御部品（いわゆる“車の電子化”）の広がりにおいても、プラスチックの役割は大きくなっています。
エンプラ（エンジニアリングプラスチック）と呼ばれるプラスチック材料では、絶縁性や耐熱性、耐薬品性に優れており、センサーカバーや配線コネクタといった電装系部品に数多く使用されています。

以下の表に、代表的な樹脂とその特徴、使用用途をまとめました。
プラスチック部品の設計や素材選定の際には、こうした性能面での違いを理解しておくことが欠かせません。

このように、プラスチックと一口に言っても、その特性や適した用途はさまざまです。どの素材を選ぶかは、部品の設置場所や必要な機能によって大きく異なるため、適材適所の素材選定が、製品の信頼性や性能に直結するといっても過言ではありません。

自動車部品に使用されるプラスチック素材が優れた性能を持っていても、それを部品として形にするための「加工技術」がなければ、部品は出来上がりません。ここでは、実際にどのような成形方法によってプラスチック部品が製造されているのか、その代表的な技術をご紹介します。

もっとも一般的な手法が「射出成形（インジェクションモールディング）」です。これは、樹脂ペレットを加熱して溶かし、金型に高圧で射出して成形する方法です。寸法精度が高く、量産性にも優れるため、バンパーや内装部品、小型の電装部品など、さまざまな自動車部品に用いられています。

さらに、特定の機能や構造が必要とされる部品には、「インサート成形」や「多色成形（二色成形）」といった応用技術も使われています。インサート成形では、金属部品や電子部品などをあらかじめ金型にセットしておき、その上から樹脂を成形します。これにより、樹脂と他素材が一体化したハイブリッドな部品が実現できます。

加工の工程では、「金型」の設計と精度も非常に重要です。自動車部品は±0.1mm以下の寸法公差が求められることもあり、金型の精度がそのまま製品品質に直結します。また、量産だけでなく、試作対応や小ロット生産においては、型の作り方や冷却・離型性の設計ノウハウも差別化ポイントとなります

近年では、CAD/CAMを活用した金型設計や、プラスチック材料の流動解析を事前に行うことで、より安定した成形品質を目指す企業も増えています。こうした対応力は、単なる加工スキルにとどまらず、提案型の製造パートナーとしての信頼にもつながる重要な要素といえるでしょう。

なお、当社が得意としている射出成形とインサート成形については、簡単に別の記事でも紹介しております。詳しく知りたい方はぜひご覧ください。

技術コラム

インサート成形とは？特徴や種類、メリット・デメリットを解説！

2024年10月11日

インサート成形は、異なる材料を組み合わせることで、製品の特性や機能性を飛躍的に向上させる技術です。金属と樹脂を一体化させ、軽量かつ強度を高めることで、自動車部品や電子機器、医療機器など、さまざまな分野で活用されています。本記事では、インサート成形の基本知識や製造時のメリット・デメリット、さらに技術的なポイントについて解説します。

技術コラム

射出成形機とは？構造・種類・竪型と横型の違いを徹底解説！

2025年1月29日

射出成形機は、プラスチック製品の大量生産に欠かせない装置です。本記事では、射出成形機の基本構造や種類、電動式・油圧式の違い、さらには竪型成形機と横型成形機の特性を詳しく解説します。それぞれのメリット・デメリットを理解することで、適切な成形機の選定が可能になります。

プラスチック部品の需要が増え、加工技術の選択肢が広がる一方で、製造を外注する企業側は「どこに頼むべきか？」という新たな悩みに直面しています。そうした中で、“選ばれる外注先”として信頼を勝ち取るには、単なる加工力だけでは足りません。

まず重視されるのは、品質へのこだわりです。外観品質だけでなく、寸法精度、材料の選定、耐久性や安全性まで、量産品レベルの基準を満たせるかが大前提。特に、エンプラなどの高機能樹脂を扱う場合、成形条件や金型温度の微調整など、繊細な対応が求められます。

さらに、「提案力」や「対応力」も選定基準として重要です。たとえば、量産前の試作段階で「こうすればコストが下がる」「ここは肉厚を見直せば成形が安定する」といったVE（Value Engineering）提案を行える企業は、単なる加工業者ではなく“開発パートナー”として評価されます。

加工の工程では、「金型」の設計と精度も非常に重要です。自動車部品は±0.1mm以下の寸法公差が求められることもあり、金型の精度がそのまま製品品質に直結します。また、量産だけでなく、試作対応や小ロット生産においては、型の作り方や冷却・離型性の設計ノウハウも差別化ポイントとなります

また、納期対応力とフレキシビリティも、競争の激しい自動車業界では欠かせない要素です。短納期や突発的な仕様変更への柔軟な対応はもちろん、小ロットや多品種対応が可能であるかどうかも、中小企業の武器となり得ます。

こうした複数の強みを持つ企業は、Tier1やTier2サプライヤーからの安定的な発注を得る土台を築いています。製品図面通りに仕上げるだけではなく、「どうすればより良いものが作れるか」を共に考えられる姿勢が、次の依頼へとつながるのです。

つまり、“選ばれる外注先”となるためには、加工技術 × コミュニケーション力 × 問題解決力の三位一体の力が求められるというわけです。

自動車部品に限りませんが、プラスチック成形部品の外注を行う際に、最もトラブルにつながりやすいのが「情報の不足」や「仕様の認識違い」です。特に中小企業間でのやり取りでは、図面や口頭のやりとりだけで進んでしまうケースも少なくありません。こうした背景から、発注前の情報整理と共有の質が、成形品の完成度を左右する重要なカギになります。

まず前提として、成形品の発注にあたって必要となる情報を整理してみましょう。

品質向上のために最低限伝えるべき主な項目

• 図面や3Dデータ（STP、IGESなど）
• 使用用途・使用環境（屋内/屋外、高温多湿、接触する薬品など）
• 希望材質・色（指定材料 or 代替可能な範囲）
• 数量・希望納期
• 外観基準（ゲート跡、ヒケ、バリなどの許容レベル）
• 寸法公差や機能公差
• 検査基準の有無（全数／抜き取り、成績書など）

特に、自動車部品では用途に応じた材質選定の根拠や、熱・電気などの物理特性への配慮が必要な場面も多く、こうした背景を説明せずに「とりあえずこの形で作って」と頼むのは非常に危険です。

また、射出成形品の図面には、成形上の注意点を明記しておくことも重要です。たとえば「この面は金型から抜け方向」「ゲート位置は外観に影響しない面にしてほしい」といった一言が、量産時の仕上がりに大きく影響を与えます。

発注者側が仕様を曖昧にしたまま依頼を進めてしまえば、トラブルが発生した際に責任の所在があいまいになりやすく、信頼関係にも傷がついてしまうおそれがあります。

だからこそ、成形品を依頼する際には、「技術仕様」だけでなく「目的や背景」も含めた情報共有が求められるのです。
“伝えるべきことを、整理して、正確に伝える”――これが、外注成功の第一歩です。